O "5S" é uma ferramenta que ajuda a impulsionar o Sistema Toyota de Produção (TPS), um sistema de gerenciamento completo e uma filosofia corporativa focada na eliminação do desperdício nos processos para gerar maior eficiência. O 5S representa uma parte do sistema geral e é usado para habilitar o gerenciamento visual. O objetivo do 5S é tornar os problemas fáceis de detectar. Problemas em qualquer processo representam desperdício, que por sua vez representa ineficiência. O nome "5S" vem dos cinco termos usados para identificar cada etapa que deve ser seguida ao usar esta ferramenta.
Seiri, um termo japonês pronunciado "Say-Ree", é traduzido para o inglês como o verbo "classificar" ou "separado". Classifique todos os itens em cada estação de trabalho e separe o que é necessário diariamente do que não é necessário. Marcar itens que raramente ou raramente são usados e movê-los para fora da estação. Os itens marcados serão posteriormente descartados ou movidos para outra área com base em uma avaliação de necessidades que cubra todo o chão da fábrica ou uma seção de uma instalação.
Seiton, pronunciado "Say-Ton", significa "colocar em ordem" ou "endireitar". Organize os itens necessários em locais designados e marque visualmente onde eles pertencem. Delinear a localização em torno de um equipamento marcando o chão com tinta. Se o equipamento for movido para outra área, a marca permanecerá como uma indicação clara de qual equipamento está faltando. Delinear cada ferramenta em seu espaço em uma placa de peg com fita. Se a ferramenta não estiver no seu lugar no final de um turno, os funcionários saberão procurá-la e devolvê-la ao local para que esteja pronta para o próximo turno. A intenção é tornar as condições anormais visíveis, para que ações sejam tomadas imediatamente para corrigir a situação. Condições anormais resultam em desperdício ou ineficiência, como quando alguém precisa perder tempo para encontrar uma ferramenta ausente.
Seiso, pronunciado "Say-So" significa "brilho". Depois de ordenar e colocar as coisas em ordem, faça uma limpeza completa inicial de cada área de trabalho. A limpeza deve então se tornar uma atividade diária. Manter sempre a área ao redor de um equipamento limpo tornará mais fácil reconhecer problemas, como vazamento de óleo. Também é importante manter os detritos fora do piso para eliminar obstáculos que possam impedir o fluxo suave do processo ou causar riscos de tropeços. Mesmo papel no chão pode representar problemas que levam ao desperdício. Um rótulo descartado no chão pode significar que o produto em algum lugar da instalação não está devidamente identificado.
Seiketsu, pronunciado "Say-Ket-Soo", significa "padronizar". Agora que tudo está limpo e em ordem, procure as melhores práticas em todas as estações de trabalho. Estabelecer regras e padrões associados ao que foi feito em cada um dos três passos anteriores. Deixe claro quais são os padrões que devem ser correspondidos em cada estação definindo-os em instruções de trabalho, destacando recursos visuais ou outros métodos que sejam significativos para os funcionários.
Shitsuke, pronunciado "Shi-Tsu-Kay", significa "sustentar". Este é o passo mais difícil de alcançar. Para sustentar o ciclo de 5S, deve se tornar um hábito para todos os funcionários procurar coisas que estão fora do lugar, identificar itens desnecessários deixados em cada área de trabalho e recolher detritos sempre que forem vistos. Deve haver um esforço contínuo para reconhecer o desperdício e tomar medidas para melhorar o fluxo de entrada e saída de cada estação de trabalho. Shitsuke geralmente requer uma mudança na cultura organizacional e sempre exigirá o comprometimento da gerência.
Dicas
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Comunicação e treinamento consistentes e contínuos e um sistema de recompensas ajudarão a impulsionar as filosofias 5S em toda a organização. Auditorias diárias ou semanais realizadas por cada funcionário em cada estação de trabalho, seguidas por auditorias aleatórias ocasionais feitas pela gerência, podem ajudar a transformar as práticas do 5S em hábitos.
Aviso
Muitas organizações tendem a parar no Passo 2. Uma vez que há um lugar para tudo e tudo está em seu lugar, a atividade pode estagnar. Se isso acontecer, coisas novas começarão a se acumular até que não haja mais lugar para tudo e nada esteja em seu lugar.
